由于激光焊接場地為放射性場所，許多常規(guī)的檢測方法滿足不了現(xiàn)場鈹焊縫微缺陷的檢測要求。利用三維視頻顯微工具，在激光焊接現(xiàn)場建立起對鈹焊縫表面缺陷檢測、判斷與分析的無損檢測手段，便于對鈹激光焊縫表面形成的氣孔、裂紋和未熔合等微缺陷進行現(xiàn)場檢測。通過對現(xiàn)場檢測結果的觀察與分析，判斷出漏點位置及缺陷的種類、形狀等，為焊接工藝的分析、調整、制定與實施提供依據(jù)。 鈹?shù)募す夂附右资芸諝馕廴荆诤附舆^程中如保護措施控制不好，焊縫金屬在該溫度中能大量溶解氣體，但隨溫度的下降，溶解度也隨之下降，將會析出氣體，氣體來不及逸出時便形成氣孔。焊縫表面氣孔在檢測系統(tǒng)上的圖象多數(shù)為圓形或橢圓形，氣孔中心的黑度較大，也有針狀、柱狀氣孔，分布情況不一，有密集的、單個的和鏈狀的(見圖1)。焊接環(huán)境氣氛的控制、焊接件表面狀態(tài)的處理及合理工藝方案等，是對控制與預防氣孔產生較為有效的方法。 焊接裂紋是在焊接應力及其它致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部區(qū)域的金屬原子結合力遭到破壞而形成的新界面所產生的縫隙，它具有尖銳的缺口和大的長寬比的特征。焊接裂紋在檢測系統(tǒng)上的圖像一般呈黑色直線或略成波狀的細紋、輪廓分明，兩端尖細，中部稍大，有時呈現(xiàn)樹枝狀(見圖2)。控制與預防焊接裂紋的有效措施一般有：采用焊前預熱的方法，可使接頭保持一定的塑性，減小熔池的冷卻速度，降低焊接應力，減小裂紋的傾向；選擇合理的焊接工藝參數(shù)，減少鈹?shù)娜刍取ｂ數(shù)募す夂附訒r，在焊縫收弧處有時易產生弧坑，且弧坑內有裂紋或縮孔產生，這種缺陷屬于收弧缺陷。收弧缺陷的圖像如果呈圓形或橢圓形且內部出現(xiàn)縱向、橫向或星形的黑色細紋，則屬于弧坑裂紋；如果內部出現(xiàn)圓形、橢圓形的黑點或密集針狀、柱狀的氣孔，則屬于弧坑氣孔，見圖3。控制與預防收弧缺陷較有效的方法有：采用焊前預熱的方法，降低焊接接頭的冷卻速度，使弧坑縮小；減緩收弧時的陡度等。 未熔合缺陷是在焊縫金屬與母材之間或焊道金屬和焊道金屬之間未完全熔化結合的部分。未熔合在檢測系統(tǒng)上的圖像一般是一側平直，另一側有彎曲，見圖4。選擇合理的焊接工藝參數(shù)使釬料與鈹充分熔化連接、控制焊接件表面狀態(tài)與焊接環(huán)境氣氛及提高焊縫對中精度等措施，可以有效地預防與避免未熔合缺陷產生。 激光焊接現(xiàn)場微缺陷檢測與分析條件的建立，其實際結果表明能夠在鈹?shù)暮附又休^準確地判斷與分析出缺陷的種類、位置及形狀，為焊接工藝方案的制定和改進提供了依據(jù)。對試驗中產生缺陷原因的分析，提出了相應的控制與預防措施，有利于焊接工藝的調整與補焊工藝的實施，為提高鈹激光焊接質量提供了技術保證。