塑料激光技術在汽車前車燈和尾燈的生產中受到越來越多的應用。輻射法技術專門用于激光塑料焊接中。該技術的主要特點包括：將一種能夠透過激光束波長的材料和一種吸收性材料結合在一起。激光束通過該可穿透的材料聚焦到下面的吸收性配件上，使下面的工件表面熔化。由于熱量傳導，上面的部件也吸收熱量，因此材料間的連接就形成了。焊縫通過激光束和工件之間的相對運動焊接而成。以此方式，焊接過程中使用的壓力確保了配件間更好的熱接觸點，這一點對取得高焊縫強度非常重要。 LQ復合焊接系統在加工過程中激光和輻射加熱器成為一體 這項技術同時使用激光輻射（用于初級輻射）和輻射加熱氣熱源（用于二級輻射）作為焊接過程的能量來源（題圖）。與激光束相反，這里使用的輻射加熱器釋放的紅外線波長譜相當寬廣。結果是，當聚焦兩種輻射源在同一焊縫點時，輻射熱的焦點直徑比激光束焦點直徑大得多。通過這個方法，每個焊縫點在激光照射前后都通過輻射加熱器加熱。然而，在激光焊接過程中額外使用輻射加熱器的關鍵原因在于加熱器的吸收特性。不同于激光，當待焊接的配件暴露于輻射熱的環境下，上面的透明部件也因為部分吸收紅外輻射而受熱，與此同時，輻射熱被不透明的配件吸收。 對于焊接過程來說，通過輻射熱直接加熱透明配件有兩大決定性的優勢。首先，上面的部件在兩個配件接受激光輻射時已經預熱。因此，用于從下方配件往上方配件轉移的，需要用于熔化材料形成焊縫的熱流減少了。其次，由于溫度上升，材料的硬度降低，這提高了橋接注塑過程產生的微小不規則的可能性。此過程中，主要是透明配件失去硬度，這樣就更容易去配合下方配件的幾何輪廓。 復合焊接技術的應用 復合激光焊接技術中一個必然的應用領域是新款汽車前車燈的不透水密封焊接。在此領域內的傳統連接方法是使用粘合劑或振動焊接，這些方法常常表現出許多短處。例如，連接處總是通過層壓以遮蓋難看的接縫。圖1為通過復合激光焊接技術連接的汽車尾燈。 圖1. 汽車尾燈的應用實例（燈座：ABS，外殼：PMMA）燈座由吸收優化的添加了黑色、灰色或紅色顏料的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）樹脂組成。未填充并添加了紅色顏料的聚甲基丙烯酸甲酯用來做透明外殼。總的焊縫長約1,000 mm。這些尾燈表現出非常好的焊縫質量，以及高度統一的機械性質。此外，在整個焊縫長度的熔化中，沒有任何氣泡形成（圖2）。 圖2. 沒有瑕疵的焊接復合激光焊接結束的加工速度是傳統激光焊接的五倍，并能提供更高的焊縫強度。不考慮吸收性配件的著色，上述車燈可以在僅僅30秒之內完成焊接。 其間，符合激光焊接已經成為了用于汽車尾燈生產公認的連接技術。然而，對于前車燈，這種新的加工方法還沒有發揮出最大潛力，因為此處還有一個材料組合的問題。前車燈大多由聚丙烯燈座和聚碳酸酯外殼做成。由于兩者間很高的化學不相容性，這樣的材料組合無法使用任何焊接工藝進行連接。由于這個原因，迄今為止都使用非常專門的粘合劑將前車燈聚碳酸酯外殼與燈座連接起來。但這種方法也存在缺點，如除了周期時間長之外，連接可靠性差，以及粘合劑的環境相容性等問題。實際上，粘合劑連接早已經成為前車燈系統的薄弱環節。如果產生漏洞，那么整個前車燈單元就需要替換掉。 不相容材料的焊接 由Polyfort LH 400材料做成的燈座現在可以通過激光焊接工藝連接到PC外殼上。 通過對大量的激光焊接以及多種材料樣本的焊縫測試，確認了預料中很好的連接性能（圖3）。這些結果證實了激光焊接工藝特有的高強度及永久性連接特性。而且從過程價值，尤其從周期時間的角度來看，在測試過程中沒有建立起任何局限。有了Polyfort LH 400材料與復合激光焊接技術的結合，可以不再使用粘合劑連接的方法，這種焊接技術能夠為前車燈帶來持久的密封。由于焊縫表現出非常出色的光學特性，它可以被用作全新一代前車燈的設計元素。 圖3. 聚丙烯（等級：Polyfort LH400）與聚碳酸酯的焊接實例 由于Polyfort LH 400也可以與PMMA連接，該材料不僅適用于前車燈，也可以用于尾燈，或者用于電器市場上燈座的一種材料。