在金屬切削過程中，選擇很高的切削速度，并不一定是提高加工效率的唯一方法。不要忽視在中等切削速度下的大進給量加工方案，這是由大量切削實踐得出的結論。基于這一新的認識，為適應汽車制造業和航空制造業的迅速發展形勢和不斷開發出新產品的市場需要，最近發展為一門嶄新的技術——即高效率加工技術。他們認為，通常所謂的高速切削，是選用很高的切削速度與很低的進給量和很小的切削深度進行切削的。這種切削方案實際存在著許多問題，其中最大的問題是：主要目的是用于提高生產效率的高速切削，實際上并沒有提高生產效率。它要求機床在高主軸轉速下切削，但為提高機床主軸轉速來提高切削速度，往往是以降低進給量﹑減小切削深度為代價的。所以切除率很低，生產效率不高。當然，這時機床的主軸功率可以很小。這一點對于那些尺寸精度、表面粗糙度及表面完整性要求很高的零件的精加工（要求零件不變形，因而切削中產生的切削力要小等一系列極其苛刻條件下的加工），確是非常有利的。 

　　由Philipp Andrae教授開發研究的高效率加工技術，從開始就強調切削加工中加工零件的質量與生產效率共同更大幅度的提高。該研究繼承了高速切削可以降低切削力﹑提高加工零件精度和表面質量等特點。著重從極大地提高生產效率的目的出發（提高粗加工中的切除率），進行了大量的切削試驗研究。從理論和實踐的結合上解決了許多技術難題。使高效率切削技術開發研究取得了長足的進展。 

　　高效率加工技術的關鍵在于：采取了選用或新設計出具有足夠的機床主軸轉速與較大地傳遞力矩的能力的高功率﹑高剛性機床，進行大功率切削；選用目前最好的先進刀具材料；選用適合高速﹑大功率切削的先進的刀具夾頭；采用獨具風格的特殊加工方法以及選擇合理的切削參數等技術措施。 
 
　　不僅如此，在大量切削試驗的基礎上，對切削理論研究上的新突破，也是使這項科研成果獲得成功的決定性因素。   

　　切削理論研究上的新突破 

　　他們從大量的切削試驗研究中驚奇地發現：在大功率的高效率切削中的動力學條件，極其有利地影響著刀具的切削性能和磨損形式。其中：動力學條件主要是指工件和刀具間極短的接觸時間、極其頻繁的接觸頻率、極其懸殊的切削溫度變化，以及在大功率的切削中,較大地影響刀具和工件接觸長度的（切削前后的）很小的切屑厚度比等。這些發生在高效率加工中的動力學條件，都使切削區產生很高的切削溫度，使切削區的工件材料軟化，使零件加工后的表面粗糙度變壞。但卻降低了切削力，減輕了刀具的磨損（此時使刀具磨損的矛盾降為很次要的位置）。尤其是在有色金屬材料例如鋁合金零件的高效銑削中，這些現象體現得更為明顯。它可使切削區的切削溫度變高、使工件軟化，所以切削輕快。當然，這不包括必須采用動力學條件很差、技術上困難很大的小進給量的平面與圓弧面的銑削加工。這樣的加工會引起由于工件軟化變形造成的加工尺寸精度不高等一系列問題。但是，這一系列的技術難題，可在高效率加工中的精加工階段給以解決。以上結論與高速切削研究得出的結論基本吻合。但這是在大進給量﹑大切削深度和中等切削速度條件下得到驗證的，無疑是在切削理論方面的新的突破。有這一理論作基礎，才使高效率加工技術研究獲得成功。